PV040R1K1AYNUDM派克柱塞泵

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，密封接触面接触压力产生原因和计算方法不尽相同，需分别说明。    1、用于静密封时的密封原理  在静密封中以O形圈应用为广泛。如果设计、使用正确，O形密封圈在静密封中可以实现无泄漏的 密封。  O形密封圈装入密封槽后，其截面承受接触压缩应力而产生弹性变形。  对接触面产生一定的初始接触压力Po。即使没有介质压力或者压力很小，O形密封圈靠自身的弹性力作用而也能实现密封;当容腔内充入有压力的介质后，在介质压力的作用下，O形密封圈发生位移，移向低压侧，同时其弹性变形进一步加大，填充和封闭间隙δ。此时，坐用于密封副偶合面的接触压力上升为Pm:  Pm=Po+ p——经O形圈传给接触面的接触压力(0.1MPa)     K——压力传递系数，对于橡胶制O形密封圈K=1;  P——被密封液体的压力(0.1MPa)。  从而大大增加了密封效果。由于一般K≥1，所以Pm>P。由此可见，只要O形密封圈存在初始压力，就能实现无泄漏的 密封。这种靠介质本身压力来改变O形密封圈接触状态，使之实现密封的性质，称为自封作用。  理论上，压缩变形即使为零，在油压力下也能密封，但实际上O形密封圈安装时可能会有偏心。所以，O形圈装入密封沟槽后，其断面一般受到7%—30%的压缩变形。静密封取较大的压缩率值，动密封取较小的压缩率值。这是因为合成橡胶在低温下要压缩，所以静密封O形圈的预压缩量应考虑补偿它的低温收缩量。  2、用于往复运动密封时的密封原理  在液压转动、气动元件与系统中，往复动密封是一种常见的密封要求。动力缸活塞与缸体、活塞干预缸盖以及各类滑阀上都用到往复运动密封。缝隙由圆柱杆与圆柱孔形成，杆在圆柱孔内轴向运动。密封作用限制流体的轴向泄漏。  用作往复运动密封时，O形圈的预密封效果和自密封作用与静密封一样，并且由于O形圈自身的弹力，而具有磨损后自动补偿的能力。但由于液体介质密封时，由于杆运动速度、液体的压力、粘度的作用，情况比静密封复杂。  当液体在压力作用下，液体分子与金属表面互相作用，油液中所含的―极性分子在金属表面上紧密而整齐的排列，沿滑移面与密封件间形成一个强固的边界层油膜，并且对滑移面产生极大的附着力。该液体薄膜始终存在于密封件与往复运动面之间，它亦起一定的密封作用，并且对运动密封面的润滑是非常重要的。  但是对泄漏来讲是有害的。但往复运动的轴向外拖出时，轴上的液体薄膜便与轴一起拉出，由于密封件的―擦拭作用，当往复运动的轴缩回时，该液体薄膜便被密封元件阻留在外面。随着往复运动行程次数增多，阻留在外面的液体就越多，后形成油滴，这就是往复运动式密封装置的泄漏。由于液压油的粘度随着温度的升高而降低，油膜厚度相应减小，所以液压设备在低温下启动时，运动 时的泄漏较大，随着运动过程中因各种损失引起温度升高，泄漏量有逐渐降低的趋势。O形圈作为往复式密封，结构紧凑、尺寸小，可以降低元件价格。主要用在:  1)低压液压元件中，一般限于短行程和10MPa左右的中等压力。  2)小直径、短行程以及中等压力的液压滑阀中。  3)气动滑阀和气动缸中。  4)作为组合式往复动密封装置中的弹性体。  O形圈作为往复动密封适合小直径、短行程、中低压力的应用场合，气动缸、气动滑阀等往复运动元件中。在液压元件中，用O形圈作主要动密封，一般限于短行程和10MPa左右的中低压力。  O形圈不适合用作速度非常低的往复动密封和单独作为高压往复动密封。这主要是因为在这种条件下摩擦较大，会导致密封过早失效。在任何型式应用中，都要根据密封件的额定数据或能力来使用，并且要装配得当，才能得到满意的性能。  3、旋转运动用密封  在旋转运动密封中，通常采用油  封和机械密封。但是油封的使用压力较低，而且与O形圈相比，显得过大和复杂，工艺性也差。机械密封虽然可用于高压(40MPa)、高速(50m/s)及高温(400℃)，但是结构更加复杂、庞大，而且成本高，只适用于石油、化工等作用的一些重型机械设备上。  O形圈用于旋转运动存在的主要问题是焦耳热效应。焦耳热效应使高速的旋转轴与O形圈的接触处产生磨擦热，生成的热量使这些接触部位的温度不断上升，橡胶材料受热严重变形，压缩量与伸长量发生变化的现象。发热还加速密封材料老化，降低了O形圈的使用寿命;破坏密封油膜，由此引起断油现象，加速密封的磨损。   1.阀块体的外形一般为矩形六面体。  2.阀块体材料宜采用35钢锻件或连铸坯件。  3.阀块体的大边长宜不大于600mm，所包含的二通插装阀插件数量宜不大于8。  4.当液压回路所含的插件多于8个时，应分解成数个阀块体，各阀块体之间用螺栓相互连接，结合面处的连接孔道用O型密封圈予以密封，组成整体的阀块组。连接螺栓的矩形性能应不低于12.9级。  5.设计阀块体的主级孔道时应考虑尽可能减小流阻损失及加工方便。  6.主级孔道的直径按公式(1)估算选取：    式中：  D - 孔道直径，mm;  Q - 孔道内可能流过的大工作流量，L/min;  vmax - 孔道允许的大工作液流速，m/s。  一般，对于压力孔道，vmax不大于6m/s;对于回油孔道，vmax不大于3m/s。  按公式(1)估算出的孔道直径应园整至标准的通径值。  7.当主级孔道与多个插件贯通时，为减小贯通处的局部流阻损失，宜采用与插件孔偏贯通的方法(使主级孔道的中心线与插件孔的中心线偏移)。一般使主级孔道中心线与插件孔孔壁相切。同时也可以加大孔道通径，加大的通径应不超过GB2877的规定

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